segunda-feira, 27 de junho de 2011

ENC: [ARTIGO TÉCNICO] LD1.0 - Transmissor de Pressão com sensor capacitivo e leitura de pressão digital - Solução econômica e confiável

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FEVEREIRO / 2011

TC-107 - Treinamento em Produtos HART® + 4-20mA

TC-120 - Treinamento em Controlador Digital Multi-Loop CD600

TC-121 - Treinamento em Controlador Programável LC700

TC-122 - Treinamento em Instrumentação Básica para Controle de Processos

MARÇO / 2011

TC-124- Treinamento em Instrumentação Aplicada a Caldeiras

TC-200- Treinamento em Tecnologia Foundation Fieldbus

TC-207- Treinamento em Tecnologia PROFIBUS

TC-231- Treinamento em Redes Industriais de Automação

 

LD1.0 - Transmissor de Pressão com sensor capacitivo e leitura de pressão digital - Solução econômica e confiável

Introdução

A medição e controle de pressão é a variável de processo mais usada na indústria de controle de processos nos seus mais diversos segmentos. Além disso, através da pressão é facilmente possível inferir uma série de outras variáveis de processo, tais como nível, volume, vazão e densidade.

Comentaremos neste breve artigo alguns detalhes sobre o LD1.0, um transmissor de pressão do tipo econômico, com sensor capacitivo e que foi projetado para medições de pressão manométrica e absoluta de líquidos, gases e vapores em muitas aplicações industriais. O LD1.0 possui leitura direta e totalmente digital de pressão, e é o mais robusto do mercado em sua categoria.

 

Sensores Capacitivos

Estes são os sensores mais confiáveis e que já foram usados em milhões de aplicações. São baseados em transdutores onde a pressão aplicada a diafragmas sensores faz com que se tenha uma variação da capacitância entre os mesmos e um diafragma central, por exemplo.  Esta variação de capacitância tipicamente é usada para variar a  freqüência de um oscilador ou usada como elemento em uma ponte de capacitores. Esta variação de capacitância pode ser usada para variar a freqüência de um oscilador. Esta freqüência pode ser medida diretamente pela CPU e convertida em Pressão. Neste caso não existe conversão A/D o que contribui na exatidão e eliminação de drifts embutidos nas conversões analógicas/digitais. Vale a pena lembrar que este princípio de leitura totalmente digital é utilizado pela SMAR desde a década de 80 (a SMAR, é a única empresa brasileira e uma das poucas no mundo a fabricar este tipo de sensores). Os sensores capacitivos possuem respostas lineares e praticamente insensíveis a variações de temperatura, sendo os mais indicados em instrumentação e controle de processos, já que possuem excelentes performance em estabilidade, em  temperatura e pressão estática. Algumas de suas vantagens:

  • Ideais para aplicações de baixa e alta pressão.
  • Minimizam o Erro Total Provável (ETP) e conseqüentemente a variabilidade do processo.
  • Ideais para aplicações de vazão.
  • Por sua resposta linear, permite alta rangeabilidade com exatidão.


Figura 1 - LD1.0 com sensor capacitivo

Mantendo o sinal totalmente digital desde o sensor até a aquisição e leitura pela CPU permite infinitamente maior qualidade dos sinais, ficando livre de derivas térmicas e degradações associadas aos métodos analógicos e que são usados pela maioria dos fabricantes de transmissores de pressão. A medição digital, portanto, reduz o Erro Total Provável (ETP).

Este princípio de medição direta e digital é usado em todos os transmissores SMAR da Série 300 e Série 400 (LD301, LD302, LD303, LD291, LD292, LD293 e LD400) e o LD1.0 (Sensor Econômico).  Desde 1988, quando a SMAR introduziu no mercado o LD300, este princípio já era usado e com isto a SMAR se tornou a primeira empresa em nível mundial a ter um sensor de pressão com leitura direta e totalmente digital, garantindo medições com altas exatidões e proporcionando menores variabilidades de processos.

 

Como funciona o sensor capacitivo da SMAR?

O sensor capacitivo é composto por uma parte mecânica que é  a chamada célula capacitiva e uma parte eletrônica que é basicamente um circuito ressonante.Veja a figura 2.



Figura 2 - Sensor de Pressão Capacitivo SMAR

No centro da célula está o diafragma sensor. Este diafragma flexiona-se em função da diferença de pressões aplicadas ao lado direito e esquerdo da célula.

Essas pressões são aplicadas diretamente aos diafragmas isoladores, os quais fornecem resistência contra corrosão provocada por fluidos de processos. A pressão é diretamente transmitida ao diafragma sensor através do fluido de enchimento, provocando a sua deflexão.

O diafragma sensor é um eletrodo móvel. As duas superfícies metalizadas são eletrodos fixos. A deflexão do diafragma sensor é percebida através da variação da capacitância entre os dois eletrodos fixos e o móvel.

Uma vez que o movimento do diafragma sensor é mínimo, a histerese é praticamente nula. O projeto do sensor, com tecnologia de ponta da SMAR, garante a linearidade e repetibilidade, tornando o sensor altamente confiável em termos de leitura e exatidão.


Figura 3 - Exemplo de um Transmissor Capacitivo SMAR: LD1.0 (HART®/4-20mA)

O circuito eletrônico ressonante lê a variação da capacitância entre a placa móvel e a fixa. A CPU condiciona o sinal e comunica de acordo com o protocolo do transmissor. Como não há conversão A/D, os erros e desvios são eliminados
durante a conversão. O sensor de temperatura fornece a compensação da temperatura que, combinada com a precisão do sensor de pressão, resulta em uma alta exatidão e rangeabilidade para as diversas séries e modelos de transmissores SMAR.

A variável de processo, assim como a monitoração e a informação de diagnóstico, é fornecida através do protocolo de comunicação digital HART®.

 

LD1.0 - O transmissor de pressão econômico capacitivo SMAR

O transmissor de pressão econômico capacitivo SMAR LD1.0 foi projetado para medições de pressão manométrica e absoluta de líquidos, gases e vapores em muitas aplicações industriais. Este transmissor de baixo custo é o único da categoria no mercado a utilizar a tecnologia da célula capacitiva como sensor de pressão fazendo a leitura de pressão de forma completamente digital. Por ser um sensor de alta confiabilidade e robustez é utilizado em mais de 80% das medições de pressão de alto desempenho em todo o mundo, pois proporciona excelente precisão, repetibilidade e linearidade para a medição. As características de produção e montagem do Transmissor de Pressão LD1.0 proporcionam resistência a vibração, choque, grandes variações de temperatura, imunidade a interferência eletromagnética e outras condições ambientais extremas que são típicas de aplicações industriais.

O alto desempenho e confiabilidade deste transmissor, além de longa durabilidade são assegurados pela utilização de materiais nobres como o 17-4PH e o AISI 316L no invólucro totalmente soldado à célula de medição que elimina a necessidade de selagem com o'ring que pode deteriorar-se com o tempo. A opção da utilização do Hastelloy C276 em todas as partes molhadas proporcionam a utilização deste transmissor em muitos processos que contenham sais e ácidos corrosivos. O modelo com a conexão ao processo selada propicia a utilização do LD1.0 em processos incrustantes e com sólidos em suspensão. 

O LD1.0 oferece várias faixas de medição de pressão até 150 bar com uma exatidão de   ± 0,2%, conexão elétrica DIN 43650 com alimentação de 24 Vdc a 2 fios e protetor de transiente embutido, sem custo adicional. Várias opções de conexão ao processo são disponíveis.

O sinal de saída deste transmissor é uma corrente de 4 a 20 mA conforme a norma NAMUR NE43, que fornece o diagnóstico de corrente de falha e de saturação.

O LD1.0 utiliza o protocolo HART® V5 com recursos EDDL para comunicação remota e pode ser usado para configuração e monitoração das variáveis. Desta forma através de um configurador HART®, como o HPC 401 SMAR, o CONF 401 SMAR ou ferramentas FDT/DTM pode-se: configurar a unidade de medição, alterar os limites de medição (4 - 20 mA), fazer o ajuste de zero e span com e sem referência, simular a corrente de saída, ajustar o damping, fazer a monitoração de até quatro variáveis HART® como: PV, PV%, Temperatura, Saída de Corrente, etc.

Além da configuração remota é possível fazer-se a calibração de zero e span com pressão aplicada através do ajuste local utilizando-se uma chave magnética com atuação em um sensor Hall.

LD1.0 - Aplicações
  • Medição e Controle de Processos Industriais;
  • Sistemas Hidráulicos e Pneumáticos;
  • Bombas e Compressores;
  • Máquinas e Ferramentas de Usinagem;
  • Plantas de Produção de Polietilenos;
  • Etc.
LD1.0 Principais Características
  • Exatidão de ± 0.2%;
  • Sinal de Saída 4 - 20 mA conforme NAMUR NE43;
  • Protocolo de Comunicação HART® V5;
  • Várias Opções de Conexão ao Processo;
  • Conexão Elétrica DIN 43650 - Sem Polaridade;
  • Várias Faixas de Pressão até 150 bar;
  • Rangeabilidade de 50:1;
  • Sobrepressão de 70 bar (Faixa 1), 138 bar (Faixas 2, 3
  • e 4) e 310 bar (Faixa 5);
  • Temperatura de Operação de - 40 à 100 ºC;
  • Tempo de resposta de 200 ms;
  • Ajuste Local de Zero e Span com Chave Magnética;
  • Intrinsecamente Seguro - Certificação Pendente;
  • Proteção da Configuração por Senha;
  • Material do Corpo 17-4PH / AISI316L;
  • Material do Diafragma Hastelloy C276;
  • Fluido de Enchimento em Silicone;
  • Leve e Compacto;
  • Configuração via HPC401, CONF401 e outros;
  • Suporta FDT/DTM e DD/EDDL;
  • Grau de Proteção IP65.

 

 

LD1.0 - Simplicidade até na especificação

O LD1.0 possui um código muito fácil, tornado sua especificação pelo usuário muito simples.Veja a figura a abaixo:

Figura 4 - Código de Pedido do LD1.0

 

LD1.0 - Fácil configuração

O LD1.0 possui comunicação HART® e pode facilmente ser configurado por qualquer ferramenta HART® que trabalhe com DD, EDDL e DTM.

O Transmissor Inteligente de Pressão LD1.0 é um instrumento digital que oferece as mais avançadas características que um aparelho de medição pode oferecer. A disponibilidade de um protocolo de comunicação digital (HART®) permite que o instrumento possa ser conectado a um computador externo e ser configurado de forma bastante simples e completa. Estes computadores que se conectam ao transmissores são chamados de HOST e eles podem ser tanto um Mestre Primário ou Secundário.

Assim, embora o protocolo HART® seja do tipo mestre escravo, na realidade, ele pode conviver com até dois mestres em um barramento. Geralmente, o HOST Primário é usado no papel de um Supervisório e o HOST Secundário, no papel de Configurador.

Quanto aos transmissores, eles podem estar conectados em uma rede do tipo ponto a ponto ou multiponto. Em rede ponto a ponto, o equipamento deverá estar com o seu endereço em "0", para que a corrente de saída seja modulada em 4 a 20 mA, conforme a medida efetuada. Em rede multiponto, se o mecanismo de reconhecimento dos dispositivos for via endereço, os transmissores deverão estar configurados com endereço de rede variando de "1" a "15". Neste caso, a corrente de saída dos transmissores é mantida constante, consumindo 4 mA cada um. Se o mecanismo de reconhecimento for via Tag, os transmissores poderão estar com os seus endereços em "0" e continuar controlando a sua corrente de saída, mesmo em configuração multiponto.

No caso do LD1.0, o endereço "0" do HART® faz com que o LD1.0 controle a sua saída de corrente e os endereços "1" a "15" colocam o LD1.0 em modo multiponto sem controle da corrente de saída.

O LD1.0 apresenta um conjunto bastante abrangente de Comandos HART® que permite acessar qualquer funcionalidade nele implementado. Estes comandos obedecem as especificações do protocolo HART® e eles estão agrupados em Comandos Universais, Comandos de Práticas Comum e Comandos Específicos.

A seguir vemos na figura 5, uma tela de configuração do CONF401, configurador HART® SMAR:


Figura 5 - Tela de configuração do CONF401

Além disso, o LD1.0 pode ser facilmente configurado usando o HPC401, o programador de mão HART® da SMAR. Veja a figura 6. Para mais detalhes veja:

http://www.smar.com/newsletter/marketing/index65.html


Figura 6 - HPC401 - Configurador Portátil HART em plataforma Palm

 

LD1.0 - Ajuste Local

Para a disponibilidade da função de ajuste local é necessário um multímetro inserido em série com a alimentação do equipamento na escala de corrente ou a utilização de um acessório (veja figura 9) que foi projetado para a ligação do equipamento ao multímetro sem a necessidade de desconectar os cabos de alimentação.

O transmissor possui dois orifícios, que permitem acionar os sensores da placa principal com a introdução do cabo da chave magnética (veja Figura 7).


Figura 7 - Ajuste Local de Zero e Span e Chave de Ajuste local

Os orifícios são marcados com Z (Zero) e S (Span).

 

Ajuste Local Simples

O LD1.0permite somente a calibração dos valores inferior e superior nesta configuração.

Calibração do Zero e do SPAN

O LD1.0calibra de forma bastante simples o ajuste do Zero e do Span de acordo com a sua faixa de trabalho. Como este equipamento não possui display, será necessário o uso de um multímetro para o acompanhamento da calibração.

A calibração de zero com referência deve ser feita do seguinte modo:

  • Aplique a pressão correspondente ao valor inferior;
  • Espere a pressão estabilizar;
  • Insira a chave magnética em (Z) (veja Figura 7);
  • Espere aproximadamente 2 segundos
  • Em seguida, insira a chave magnética em (S);
  • Espere aproximadamente 2 segundos;
  • Observe no multímetro que a corrente indicada é de 8 mA (veja Figura 8a);
  • Insira novamente a chave magnética em (Z) e, logo o transmissor passa a indicar 4 mA (veja Figura 8b);
  • Remova a chave magnética.


Figura 8a - Configuração do Zero

 


Figura 8b - Configuração do Zero

A calibração de zero com referência mantém o span inalterado. Para alterar o span, o seguinte procedimento deve ser executado:

  • Aplique a pressão de valor superior;
  • Espere a pressão estabilizar;
  • Insira a chave magnética em (S);
  • Espere aproximadamente 2 segundos;
  • Em seguida, insira a chave magnética em (Z);
  • Espere aproximadamente 2 segundos;
  • Observe no multímetro que a corrente indicada é de 16 mA (veja Figura 8.c);
  • Insira novamente a chave magnética em (S) e, logo o transmissor passa a indicar 20 mA (veja Figura 8.d);
  • Remova a chave magnética.


Figura 8c - Configuração do Span



Figura 8d - Configuração do Span

 

Figura 9 - Conector para calibração via ajuste local

Quando o ajuste de zero é realizado, ocorre uma supressão/elevação de zero e um novo valor superior (URV) é calculado de acordo com o span vigente. Se o URV resultante ultrapassar o valor limite superior (URL), o URV será limitado ao valor URL e o span será afetado automaticamente.

 

Exemplo de aplicação em Usinas de Acúçar e Etanol

As fotos a seguir mostram uma aplicação com LD1.0 na medição de pressão de óleo nos turbo-geradores.

 



Figura 10 -  LD1.0 na medição de pressão de óleo nos turbo-geradores - Usina Santa Tereza.

 

Conclusão

Os transmissores SMAR foram desenvolvidos para ser uma solução robusta e altamente confiável para a medição de pressão. Apresenta grande flexibilidade nas aplicações devido ao uso de um sensor capacitivo que mantém o sinal digital desde a leitura do sensor até a saída do transmissor, resultando em uma resolução alta e eficaz.

Com o LD1.0, usuários podem economicamente aplicar em seus processos um transmissor robusto e confiável, diferente dos transmissores descartáveis em sua categoria.É muito simples e fácil.
Para mais detalhes consulte: http://www.smar.com/brasil2/products/ld10.asp

 

Referências

 

 

ENC: [ TUTORIAL ] Sistemas Instrumentados de Segurança - Parte 1

 

 

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TT400 SIS - Transmissor Temperatura para Sistemas Instrumentados de Segurança

[ Tutorial SIS ] - Parte 1

O que é SIS?

Tudo que fazemos envolve riscos. Estes riscos envolvem consequências das mais brandas (e até imperceptíveis) às mais graves, quando, muitas vezes, a vida de pessoas está em questão.

Em uma planta industrial não é diferente. E as consequências não envolvem somente danos físicos aos funcionários, mas à propriedade, ao meio ambiente, e danos financeiros.

O que fazer, então, para diminuir esses riscos? É possível anulá-los?

Sim e não, respectivamente. Risco é, de acordo com a norma IEC 61508, o produto entre a frequência com que situações perigosas acontecem e consequência que elas trazem.

Frequência e Consequência. Ambos podem, de acordo com critérios adotados, ser mensurados, para que se obtenha o risco envolvido com um determinado processo.

Assim, imagine a dificuldade que seria reduzir frequência e/ou consequência a zero. Missão quase impossível e impraticável.

Na prática, eles sempre existirão. A questão é: até que ponto desejo reduzir meu risco, qual o nível aceitável das consequências que ele pode trazer? Mais ainda: quanto vou gastar com isso, quanto vai demorar para essa redução ser implementada? E talvez a pergunta mais importante: o sistema que estou implementando é capaz de entrar em ação quando a situação perigosa acontecer, em breves palavras, ele estará sempre disponível?

Esses tipos de decisões caberão ao investidor, o dono do projeto. Especialistas em segurança podem utilizar uma série de técnicas (quantitativas, qualitativas, semi-quantitativas, matriz de risco, etc.) para que se chegue a um nível desejável de segurança.

Portanto, os SIS são sistemas onde se consegue trabalhar em níveis de segurança pré-estabelecidos e, se a situação perigosa ocorrer, permitir que tudo pare dentro de limites seguros.

Para garantir isso, existem funções instrumentadas de segurança, as chamadas SIFs. É o que veremos na segunda parte.

TT400 SIS | Transmissor Temperatura para Sistemas Instrumentados de Segurança

 

 

ENC: [ARTIGO TÉCNICO] Conceito de automação de moenda adotado na Usina Trapiche, com uso da velocidade linear

 

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JULHO

TC-122 - Treinamento em Instrumentação Básica para Controle de Processos

TC-206 - Treinamento em Implementação de Projetos utilizando a Tecnologia Foundation Fieldbus

TC-225 - Treinamento em Interface de Vizualização do Processo - ProcessView

TC-233 - Treinamento em Implementação de Projetos utilizando a Tecnologia PROFIBUS

AGOSTO

TC-120 - Treinamento em Controlador Digital Multi-Loop CD600

TC-121 - Treinamento em Controlador Programável LC700

TC-127 - Treinamento em Controlador Lógico

TC-123 - Treinamento em Controle Automático de Processos

TC-127 - Treinamento em Controlador Lógico

TC-200 - Treinamento em Tecnologia Foundation Fieldbus

TC-207 - Treinamento em Tecnologia PROFIBUS

TC-231 - Treinamento em Redes de Automação Industrial

SETEMBRO

TC-125 - Treinamento em Instrumentação Básica para Controle de Processos

TC-204 - Treinamento SYSTEM302 Manutenção Foundation Fieldbus

TC-205 - Treinamento Operacional em Planta Didática PD-3

TC-206 - Treinamento em Implementação de Projetos utilizando a Tecnologia Foundation Fieldbus

 

 

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Conceito de automação de moenda adotado na Usina Trapiche, com uso da velocidade linear

Resumo

Ternos de moendas com acionamentos combinados ou acionamentos individuais nos seus rolos são casos que exigem diferentes abordagens na automação e controle. Nos ternos com acionamentos combinados pela mesma turbina ou motor elétrico a variação da velocidade de cada rolo se dá por igual, sendo sempre a velocidade linear (tangencial) igual para todos, e a velocidade angular diferente entre si proporcionalmente por uma relação (de acordo com a estrutura mecânica dos redutores). Em alguns lugares estes casos estão sendo substituídos por acionamentos individuais dos rolos por motor elétrico, ainda sim se mantendo a velocidade linear (tangencial) igual para todos, e a velocidade angular diferente entre si proporcionalmente (por uma relação).

Este artigo mostra um estudo de caso na Usina Trapiche onde foi aplicado o controle pela velocidade linear (tangencial) em rolos acionados individualmente. A utilização da velocidade linear (tangencial) dos rolos, utilizando outras variáveis de processo, é uma solução interessante a fim de se conseguir ótimos rendimentos de moagem e extração de caldo.

 

Introdução

Acionamentos combinados dos rolos de ternos (Figura 1) são facilmente encontrados em usinas de açúcar e etanol no Brasil e no mundo. Usualmente encontram-se acionamentos onde uma mesma turbina (ou motor elétrico) aciona os rolos de dois ternos ao mesmo tempo, ou de um. Em casos mais raros encontra-se um mesmo acionamento para todos os ternos de uma moenda.

 


Figura 1: Exemplos de acionamentos combinados dos rolos de ternos.

 

Devido à necessidade de se melhorar a moagem da cana-de-açúcar, algumas usinas têm adotado uma maneira mais completa de controlar a velocidade de cada terno, utilizando acionamento individual de cada rolo do terno. A fim de se manter constante a vazão de cana (em tonelada de cana por hora - tc/h) e a umidade do bagaço no processo de moagem, a Usina Trapiche, localizada no município de Sirinhaém/PE, investiu para eletrificar (acionar eletricamente) sua moenda. Até a safra 2009/2010 a usina possuía uma turbina para cada terno da moenda, ou seja, cada turbina acionava simultaneamente todos os rolos do terno (press-roller, rolo inferior, rolo superior e o rolo de saída).

Para a safra 2010/2011 ela implantou motores nos ternos 1, 2 e 5, de modo que cada terno ficou com um motor para o press-roller (socador), outro para o rolo de saída, e manteve a turbina para os rolos inferior e superior (Figura 2). Dessa forma, a automação entrou para controlar esses acionamentos individuais e manter o sincronismo dos rolos de acordo com cálculos matemáticos pré-definidos, adotando-se a velocidade linear (tangencial).

 


Figura 2: Esboço (vista superior) do acionamento de um terno.

 

A eletrificação com acionamento individual dos rolos retirou os rodetes que antes eram usados. Os rodetes são uma transmissão de baixa eficiência e rendimento para o acionamento, sendo que sua ausência reduz de 6 a 8% a potência de consumo do terno.

 

Cálculos matemáticos

A Usina Trapiche definiu que o controle dos ternos fosse feito em função da velocidade linear (tangencial) dos rolos, que marca a velocidade de progressão da cana (a quantidade de cana desfibrada de entrada em cada terno de moenda é igual ao bagaço de cana na saída mais o caldo drenado). A opção pela velocidade linear (tangencial) deve-se à possibilidade de aproveitar mais as camisas de moenda compatibilizando as velocidades com os demais rolos já que o acionamento é individual, e obter um valor de umidade constante do bagaço após o esmagamento entre o rolo superior com o rolo de saída, sem a necessidade de gastar mais potência por atrito resultante da diferença dos rolos.

Em conjunto com a SMAR, a usina trabalhou na definição dos cálculos matemáticos a serem adotados no projeto. A velocidade do rolo superior, acionado pela turbina, foi tomada como referência para o controle de velocidade dos rolos acionados por motores (press-roller e saída). Baseado nisso, utilizou-se as fórmulas a seguir:

(1)

(2)

onde:

- velocidade linear (em m/s)
 - velocidade angular (em rpm)
 - raio (em metros)
 
- diâmetro (em metros)
               
Para o sincronismo de rotação dos rolos foi adotada a seguinte equação:

(3)

onde:

- velocidade linear (em m/s) do rolo a considerar (press-roller ou saída)
- velocidade linear (em m/s) do rolo superior (utilizado como referência)
 - fator para relação da velocidade linear do rolo a considerar, em função do rolo superior

Aplicando-se as fórmulas 1, 2 e 3 chegamos a uma equação dada por:

(4)


onde:

- velocidade angular (em rpm) do rolo a considerar (press-roller ou saída)
- velocidade angular (em rpm) do rolo superior (utilizado como referência)
- diâmetro (em metros) do rolo superior (utilizado como referência)
- diâmetro (em metros) do rolo a considerar (press-roller ou saída)
- fator para relação da velocidade linear do rolo a considerar, em função do rolo superior

 

Devido ao redutor presente entre turbina e rolo superior, temos uma relação de redução dada por:

(5)

 

onde:

 - velocidade angular (em rpm) do rolo superior (utilizado como referência)
- velocidade angular (em rpm) da turbina dos rolos superior e inferior
 - relação de redução de rotação do redutor entre turbina e rolo superior

 

Portanto, temos a seguinte equação final para cada rolo (press-roller e saída):

(6)

A velocidade angular da turbina () é adquirida por sensor de rotação em campo, ligado ao módulo de entrada analógica do CLP (uso de conversor de freqüência para 4~20mA); a relação de redução de rotação do redutor entre turbina e rolo superior (), o diâmetro do rolo superior () e o diâmetro do rolo a considerar
(
) são valores fixos de acordo com as características construtivas dos equipamentos (valores inseridos pelo operador da moenda via supervisório); o fator para relação () é definido pela usina de modo que proporcione a velocidade desejada para cada rolo (valor inserido pelo operador da moenda via supervisório).
Para se chegar aos valores ideais de
 e a rotação ideal das turbinas, diversos cálculos matemáticos e simulações foram feitos e analisados baseando-se na relação de redução de redutores, número de dentes de pinhão e volandeira, entre outros (Figura 3).

 


Figura 3: Simulação da rotação dos rolos de moenda dos ternos que têm o acionamento elétrico no press roller e saída.

 

Controlador Lógico Programável

Um Controlador Lógico Programável (CLP) é o controlador indicado para lidar com sistemas caracterizados por eventos discretos, ou seja, com processos em que as variáveis assumem valores zero ou um (ou variáveis ditas digitais). Podem ainda lidar com variáveis analógicas definidas por intervalos de valores de corrente ou tensão elétrica. As entradas e/ou saídas digitais são os elementos discretos, as entradas e/ou saídas analógicas são os elementos variáveis entre valores conhecidos de tensão ou corrente.

A automação da moenda da Usina Trapiche é existente desde 2007, implantada pela SMAR com o controlador lógico programável LC700 (Figura 4), utilizando-se de sinais analógicos (entradas e saídas 4~20mA) e sinais digitais. Para o investimento de eletrificação da moenda foi mantido o LC700, com aumento de seu hardware por módulos de E/S, racks e acessórios.

O LC700 é aplicável em diversas instalações simples e complexas e em uma vasta gama de indústrias. Por ser um Controlador Lógico Programável, o LC700 foi projetado para incorporar as tradicionais funções discretas de automação de manufatura, tarefas de automação, controle de processo regulatório contínuo e controle por batelada. A plataforma de hardware do LC700, com uma vasta gama de módulos de E/S, combinada com um grande conjunto de blocos de função programáveis e elementos lógicos, tornam-no altamente versátil.

 



Figura 4: LC700 da SMAR.

 

Para uma aplicação complexa como a eletrificação da moenda da Usina Trapiche, o LC700 atendeu ao processo de maneira satisfatória, operando as lógicas de controle (Figura 5) conforme a simulação dos cálculos matemáticos, em planilha (Figura 6).

 


Figura 5: Parte da lógica ladder do LC700 da SMAR na automação da moenda da Usina Trapiche (software CONF700).

 

 


Figura 6: Simulação dos cálculos matemáticos de relação de velocidade entre os rolos dos ternos.

 

SYSTEM302

A Usina Trapiche implantou o protocolo Profibus DP para os motores de acionamento dos rolos dos ternos 1, 2 e 5, além de fazer aquisição de status diversos na Casa de Força, com uma remota Profibus DP. A pretensão futura da usina é que todos os ternos estejam eletrificados e controlados pela rede Profibus DP.

Em paralelo com o LC700, a SMAR implementou o controlador mestre Profibus DF73 (Figura 7), que fez aquisição de informações dos motores (Figura 8) e dos cubículos (Figura 9) pela rede.

 


Figura 7: Mestre Profibus DF73 - SMAR.

 


Figura 8: Popup do supervisório para o CFW11 do rolo de saída do 1° terno, com indicações do inversor de freqüência adquiridas pela rede Profibus DP.

 


Figura 9: Unifilares dos cubículos dos ternos para acionamento dos motores.

 

Esse sistema foi configurado pelo SYSTEM302, onde, em um único ambiente, há softwares para elaboração de estratégias de controle de processos (Syscon), estratégias de controle utilizando lógica ladder (Logic View), além de softwares para gerenciamento de ativos (Asset View), gestão das informações da planta (Equipment Database), entre outros. O SYSTEM302 é voltado para a convergência de tecnologias de automação e informação, resultando em uma arquitetura robusta, segura e integrada (Figura 10).

 

 


Figura 10: Arquitetura da rede Profibus DP na Usina Trapiche.

 

Sistema de supervisão e controle

O Indusoft Web Studio é uma poderosa coleção de ferramentas de automação que possibilita o desenvolvimento de aplicações IHM, SCADA, para sistemas embedded, e para sistemas de instrumentação.

Desde 2007, na automação implantada pela SMAR na moenda da Usina Trapiche, o software supervisório é o Indusoft Web Studio, que comunica com o LC700 pelo protocolo aberto OPC (OLE for Process Control). A estação de operação possibilita aos operadores da moenda supervisionar e comandar a planta através de telas de sinóptico, sintonia de malhas de controle, alarmes, históricos, liga/desliga motores, entre outros (Figuras 11, 12, 13 e 14). A eletrificação da moenda foi implementada no supervisório com telas de sinóptico e comandos simples e amigáveis (Figuras 15 e 16).

 


Figura 11: Tela do preparo de cana e dos ternos da moenda da Usina Trapiche.


Figura 12: Tela de sintonia de malha de controle.


Figura 13: Tela de alarmes.


Figura 14: Tela de acionamento de motores.


Figura 15: Tela dos acionamentos do 1° terno.


Figura 16: Tela com as variáveis e comandos de controle de velocidade do rolo de saída e do rolo press-roller (socador).

 

Inversores de freqüência reservas

O CCM da Usina Trapiche, dedicado à eletrificação da moenda, é divido hoje em quatro cubículos, sendo um para cada terno (1, 2 e 5) e outro reserva. Cada cubículo possui um inversor de freqüência CFW09 - Weg para o press-roller (socador) e um CFW11 - Weg para o rolo de saída. O cubículo reserva está disponível no sistema para substituir algum cubículo que apresente falhas e/ou problemas. A fim de evitar que sejam realocados os cabos ligados ao LC700, de um cubículo para o outro, todos ficaram interligados, sendo que a troca de inversores de freqüência no sistema é feita via CLP/supervisório (Figura 17). O operador da moenda tem a opção de escolher qual cubículo utilizar. Essa condição minimiza muito o tempo gasto nessa fase de transição, proporcionando maior agilidade na troca, propiciando aumento da disponibilidade do sistema.


Figura 17: Tela de acionamentos dos motores dos ternos 1, 2 e 5, com opção para seleção do cubículo reserva.

 

Comissionamento e partida do sistema

O departamento de Instalação e Assistência Técnica da SMAR (DIAT) comissionou a planta com agilidade e simplicidade. Efetuou todos os testes da lógica de controle e simulou o sistema de acordo com os cálculos matemáticos definidos. Após o sucesso nos testes e simulações, partiu de maneira eficiente mostrando a eficácia do sistema implantado.

 

Perspectiva do cliente

Segundo o gerente industrial da Usina Trapiche, Dr. Eduardo Mota Valença, com essas implementações a  moenda melhorou seu controle, pois tornou possível atuar nas velocidades dos rolos independentemente, proporcionando uma melhor extração e uma menor umidade no bagaço. "A capacidade de moagem aumentou pelo fato de se eliminar a fase do acionamento, o que consome potência gerando atrito, ficando o acionamento direcionado para extração", finaliza.

 

Conclusões

Pelos resultados obtidos após a partida do sistema na Usina Trapiche, constatamos que esse sistema possibilita uma solução confiável e flexível, sendo tecnicamente qualificada. A possibilidade de pré-definir qual a vazão de cana desejada de processo e os cálculos matemáticos que definem as rotações individuais para cada rolo proporcionam grande qualidade e rendimento na extração do caldo de cana para a fabricação de açúcar e etanol, além da característica desejada do bagaço para queima nas caldeiras, propiciando boa combustão.

 

Referências

  • Hugot, E. (1977), "Manual da Engenharia Açucareira", Editora Mestre Jou
  • SMAR, Automação Industrial, O Livro Hart/4-20mA, 2005
  • Indusoft, User's Guide and Technical Reference Manual for InduSoft Web Studio Version 6.1 SP6, 2009
  • Revista Alcoolbras Edição 131, Conceito de automação de moenda adotado na Usina Trapiche com uso da velocidade linear, 2010, Dérek Stesse.

 

 

 

 

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